精益生产现场管理培训心得体会

倚栏轩整理的精益生产现场管理培训心得体会（精选4篇），提供参考，希望对您有所帮助。

精益生产现场管理培训心得体会 篇1

安全是每个人固有的意识，但对安全的范畴和重视程度理解不一。通过本部门的安全影像学习，曾有过的众多安全生产及火灾事故等都有浮现在脑海里，每一次事故的警笛都是那么揪人心弦，每一次惨痛的事故，都会给当事的亲人心头留下永久的痛。通过学习培训安全知识，也是在不断的加强我们的安全意识，能更加深刻地体会安全的重要性，更是与生命财产息息相关，因此，安全操作既是每个人的责任也是义务。

我们要吸取安全事故的教训，保持高度的警惕，时刻联想到做为我们餐饮行业都应该加强那些方面的安全意识，怎么加强安全方面的知识学习，以及防范措施的实施操作演练，应做到人人熟知安全操作技能，应本着防范大于救灾，责任重于泰山的恪守理念。

然而，在现实生活中，一些人总体现出自己的小聪明，凭自己的一些经验一次次的违规操作，没出问题而庆幸，甚至不惜自己的亲身体会向别人传授经验，这样做也最终会为安全隐患埋下定时炸弹！一定要纠正这些麻痹大意的错误思想，对于安全方面不要留有任何的侥幸心理。

安全不是口头上的承诺，而是一种踏实的工作态度。因此，我们必须要从细节做起，严格重视到每一个环节链，应做到执行到人到位。规章制度不仅是让人学，让人记，更需要体现到实际工作中去。

总之，从要我安全转变到我要安全的觉悟上去，通过众多安全事故的惊醒，必要消除抵触消极违反松懈侥幸逞能等思想障碍，以增强我们安全意识的自觉性。

精益生产现场管理培训心得体会 篇2

公司于20xx年8月14日上午组织了生产基地的所有成员，由公司外聘的老师，对我们进行了安全生产培训。在我充分感受到公司以人为本的企业文化的同时，老师列举的一系列安全生产事故也让我内心受到冲击，充分感受到了在生产过程中，安全第一。在以后的工作中更会提高安全意识，提升安全素质，

防范于未然，实现我会安全这个目标。

在培训中，首先老师介绍了有关安全生产的相关定义以及政策法规。安全生产就是在从事生产经营活动过程中，为避免发生造成人员伤害和财物损失的事故而采取的事故预防措施。我国消防工作方针是：预防为主，防消结合。安全生产原则是第一管生产，必须管安全，第二谁主管，谁负责，第三安全生产，人人有责。在生产过程中我们要做到三不伤害，不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害。

其次列举了其他企业已经发生过的安全生产事故，诸如发生在压片机、颗粒包装机、总混机、挤压过筛颗粒机等生产设备周围的安全事故。此类设备与我们平时工作接触到的中试和生产设备几乎一致，看到如此多的事故，尤其是造成了人员伤害的事故，个个让人触目惊心。老师还提到了海恩法则——每一次严重事故的背后，有29次小事故，300次事故未遂，1000次安全隐患。如果在平时操作过程中，心中随时贯彻“安全生产，人人有责”这个思想，随时提高警惕，发现安全隐患及时消除，发生小事故后要及时总结经验教训，那么，就很容易达到我要安全这个最终目的。

联系到平时工作，以后在操作过程中要随时提醒自己和一起参与的同事要小心警惕，避免伤害。也经常到车间接触到中试设备和生产设备，用得最多的就是挤压过筛颗粒机和压片机，有了上述例子中的教训，以后与同事在合作过程中一定要集中注意力，随时跟对方沟通好，分工明确，尽量避免两人同时操作设备开关。设备运行过程中，不抱侥幸心理做危险操作。提醒自己，提醒他人，保护好自己，也保护好同伴。

发生安全事故都是我们大家主观不想遇到的，但是，正如老师第三部分所讲到的，既然事故已经发生了，那么首先能想到的就是在这种突发情况下如何保证自己和工友们的安全，这就需要遇事沉着冷静不慌乱，能及时作出正确判断。因此，首先需要平时就能熟练掌握一些安全保护机能，熟练使用灭火器，掌握逃生技能等。

通过这次培训，加深了我对安全生产的认识。再次感谢公司组织这次培训。

精益生产现场管理培训心得体会 篇3

解读《丰田模式》精益制造的14项管理原则，它是丰田生产方式背后的文化基础。丰田一直坚持通过提高产品与服务质量来奉献社会的核心理念，企业所有生产经营活动均以这个核心理念为基础而形成的价值观与行为方式也就是大家所谓的丰田模式。我觉得用这句话来诠释丰田模式是最完整、最恰当了。

或许我们会认为把丰田精益生产管理的工具与方法应用到企业之中就可以收获成效。实际则不然，这种成效可能会在短期内出现，但不会长久坚持下去。最重要的原因在于缺乏像丰田一样的企业文化做为基础。

在丰田模式中，带给丰田生产方式生命的是员工，丰田的员工能够积极主动地提出改善建议，全员参与解决问题与持续改善的工作，一线员工人人具备解决问题的能力与经验。所以说丰田模式是一种文化，而非只是一套提升效率与改善的工具。而这种文化的形成，主要归功于丰田领导高层以人为本的理念，尊重员工，尊重人才。

员工为什么会选择离开企业，不仅仅是部门主管的责任，企业文化对员工的影响很重要。例如企业制度未充分考虑员工的感受，员工就会有排斥的心理，而且负面的口碑就像病毒一样传播非常快，危害也很大。

我认为丰田生产方式成功的关键就是持续改善，靠这些持续改善的活动积累而成，而持续改善的原动力就是企业的员工(包括干部)，发挥员工的主观能动性，积极主动改善现场生产的问题，为企业创造真正的价值。

现在企业的竞争归根到底是企业文化的竞争，重视企业文化的发展对企业长期发展至关重要。

精益生产现场管理培训心得体会 篇4

尽管已取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。

20xx年7月，我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。通过参观，我们感受到了世界一流企业的高度机械化，管理的人性化。整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。通过专家授课，我们对TPS(丰田生产方式)及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解，更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。下面我结合所见所闻所学，谈点感受。

全员参与持续改进

丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一，但每年赚数十亿甚至上百亿美元，目前已超过美国三大汽车巨头(通用、伏特、克莱斯勒)利润和总和，任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备，这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。

尽管已经取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。xx年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被采纳。建议被采纳的，每条奖励建议人500-200000日元(按目前汇率，100日元约合人民币6.44元)。可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。正如我们在车间看到的一句口号：“好产品好主意”。这就是丰田对员工的要求。

友发也鼓励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，执行力度不够，因而效果不很明显。结合丰田的具体做法，我领悟到：

第一，改善首先从小事做起，不要总想着做大的变革，而是马上把力所能及的小事做好，常此下去就会有惊人的结果。巧迟不如拙速;

第二，改善后的效果要让企业和每个人明显看的见;

第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者，并且改善者要被认可、表扬甚至提升，以此作为改善者及其他员工下次创新的动力;

第四，对改善的评价和表扬不仅要针对个人，也要针对部门或班组;

第五，对工作本身设定标准，才能显现改善的效果;

第六，除精神鼓励外，对改善者要提供物质和技术上的支持;

第七，要允许失败。企业的发展本来就是进一步退半步的过程;

第八，要建立和完善提案制度及建议评价执行体系，是评价的人积极认真、公平公正地对待建议;

第九，改善需要持之以恒。

杜绝一切浪费，降低成本

给我们授课的丰田生产方式专家佐佐木元先生说：“我经常到中国，到中国企业看，到处都是钱。”他的意思是说我们的企业浪费太多。对此我深有感触。

企业的利润=销售额―总成本。产品销售不是由企业决定的，而是由市场决定的。既然我们无法决定售价，要想获得更多的利润，只有降低成本。生产企业降低成本只有两个途径：科技创新和杜绝浪费。科技创新要靠持续改进和发明创造形成。那么如何杜绝浪费呢?要杜绝浪费首先要认识浪费和看到浪费。白天开灯是浪费，而安全、质量、时间、空间、人力、动作、资金、库存等很多方面都存在着浪费。例如真正给企业带来价值的时间只是生产线上的加工过程，时间很短暂。但往往企业用了上百倍甚至上千倍的时间周转，这都是巨大的浪费。既然认识了浪费，就不应对浪费视而不见，要把浪费做到可视化，让大家对浪费一眼能看见。

丰田在现场走廊上安了看板和写有各工位号的显示灯，显示应该出多少台实际出了多少台。各工位上方有根绳，如果上道工序或本工序出了问题，一拉绳，整个生产线就会停下来，彩色指示灯就会亮，所有人都会一眼看出问题在哪，是谁造成了浪费。所以，员工都力争用最快的时间解决问题，把灯熄灭。为了深入找出浪费，丰田成立了生产调查组，把生产的每个环节、员工的每一个动作(如转身需要用0.5秒)都用秒表算出来。丰田正是用这种把浪费做到可视化，再通过认真研究持续改进的方法，使一切浪费得以杜绝(例如用两只手4秒钟要组装的两个部件，通过持续改进，变成用一只手在1秒内完成，省出另一只手再干别的工作)。丰田还认为库存是浪费的根源。库存掩盖了设备故障、停顿、生产切换花费的时间和生产组织机构不完备等问题。因此丰田从各种配件到汽车成品都追求零库存。

丰田追求的是稳定生产。只有生产是稳定的，才能使生产秩序有条理地进行，才能最大限度地杜绝浪费。事故本身就是巨大的浪费。丰田强调：同样的事故只能出一次，不管是安全事故、质量事故还是设备事故。要做到这一点，首先要树立“事故只能出一次”的思想，其次要对每次事故作彻底的分析，找出原因，拿出多种预防和解决方案，并在其中选定最佳方案，出台相应的管理制度并严格执行。

关爱员工，实现人性化管理

丰田总部的上班时间从早晨6点到晚上12点，不管几点来，只要做完自己的工作就可以;丰田不赞成惩罚文化，当员工犯错误时，首先被认为是领导的错误;员工的安全是最重要的，因此丰田的安全得到彻底的保障;丰田的食堂和卫生间可够得上五星级卫生标准;现场环境整洁有序，让员工感到轻松愉快;所有笨重的或有危险的工作一律机械化，最大限度的降低劳动强度、解放劳动力、保障劳动安全;数量庞大的劳保用品一定按时发放、但员工在工作时竟然乐意不穿工作服。